お客様の声Voice

うちは常温乾燥のカントリーなのですが、常温乾燥施設に冷却機は必要ないと思っていました。

ところが実際に使ってみると大きな効果が出ました。

導入メリットはいくつかありますが、荷受け中は特に重宝しています。５０㌧角ビンに籾を満載して冷却貯留できるようになり、荷受け量が多い日が続いても余裕をもって対応する事ができます。

冷却すると米が痩せないので目減り（呼吸損失）を最小限に抑える事ができています。

サイロ内の穀物を冷やして安全に貯留できるので、乾燥行程を急ぐ必要がなくなりました。

うちのカントリーは低温仕上げにこだわって乾燥機のバーナー改造まで行いました。

今では従来では考えられないほど低い熱風温度で仕上げ乾燥を行っています。

グラニフリガーを使用すれば、穀物の入ったサイロを低温で冷却できるので、半乾貯留時、春先、夏場の穀温上昇を抑えることができます。

また、グラニフリガーは、温度だけでなく、湿度もコントロールした冷風を送ることができるので、年間を通して、安心して穀物の品質を維持することができます。

荷受けビン4基で生籾の冷却を行っています。 高水分の生籾でも適切な温度まで冷却すれば短期間の貯留ができるので、今では安心して荷受けを乗り切っています。 荷受けビンの生籾は冷却されて安全ですから、乾燥の温度を少しでも低くして高品質の米づくりにこだわっています。

導入２年目でグラニフリガー上級コースまでほぼ使いこなせる様になりました。

グラニフリガー導入後、荷受調整日は要らなくなり、連日の荷受けにも余裕をもって対応できています。

荷受調整日が無くなった事などでカントリーの利用率も飛躍的に伸びました。

年をおうごとにグラニフリガーの凄さを実感しています。

グラニフリガー導入が決まった年、実際に使用しているよそのカントリーを視察するよう誘われていましたが、その時は聞いていた冷却の効果とグラニフリガーを信用しておらず、結局視察には行きませんでした。

荷受けが始まって半信半疑のままグラニフリガーを使い始めましたが、長年オペレーターをやってきて頭の中だけで思い描いていた事が次々と実現でき、気が付くとカントリー全体の運用が理想通りに変わっていました。まさに目からうろこが落ちたという感じです。

今はもっと早く視察に行っておくべきだったと後悔しています。

実際に使ってみて初めて理解できる技術ですから、火力乾燥をやっておられる方に説明だけで理解してもらうのは大変でしょう。私も説明だけでは信用しなかった一人ですから。

本当は他の農協さんには教えたくない新技術です（笑）

グラニフリガーを導入して一番驚いた事は、全てのサイロ内の籾が理想的な温度まで冷やされ、安心して貯留を行える様になった事です。しかも高水分の籾でも正しく冷やせば安全に半乾貯留できる。

仕上げ乾燥を急ぐ必要もなくなり、今年は乾燥機の熱風温度を従来よりも１０℃下げる事ができました。

また、荷受け日が異なり水分がばらついた籾をサイロの中で一緒に冷却すると水分が均一化される事にも驚きました。

グラニフリガー導入１年目でこれらの事を体験できたわけですが、実は、最初は半信半疑のまま使い始めました。

ところが、サイロを１本冷やした直後から考え方が１８０度変わってしまいました。 まだまだ奥が深そうな機械なので今後の活用方法が楽しみです。

サイロを直接冷却できるので以前とは安心感が違いますね。

荷受けが集中しても安心して半乾貯留できますし、貯留中の穀温も安定していますからオペレーターとしての心労がかなり減りました。心配事が無くなった分、他の事に気を配れる余裕も出来ました。 ほんとありがたい機械ですよ。

グラニフリガーの効果はこれまで使ってきて十分理解していたので、更なる品質向上を目指して大型のグラニフリガーに買い換えました。大型機を使ってみた実感は、冷却能力と品質への効果は比例するという事です。

あたりまえですが、大きい方が安心感も違います。

うちの農協は品質にとことんこだわっていきたいので、グラニフリガーも大型にして正解でした。

冷やすことの重要性、メリットを改めて再認識させられました。

うちのカントリーでは、１年を通して麦をサイロで貯蔵しておかないといけないので、グラニフリガー導入以前は、穀温管理に非常に気を使ってました。でも今では、グラニフリガーのおかげで１年中冷やして貯蔵しておくことができます。安心して穀温管理ができますね。ほんとに助かってます。

うちは火力乾燥施設ですが、グラニフリガー導入後の乾燥パス回数を比べると、導入前と導入後では明らかに差が出ましたね。導入後は乾燥パス回数がかなり減りましたよ。

また、半乾貯留時に高水分でおくことができる、穀温上昇の心配が減る、水分を多少飛ばすことができるっていうのは、オペレーターとして、ありがたいですね。私だけじゃなくて、オペレーター全員が、グラニフリガーはありがたい機械だと言ってます。

今、米の販売業者と一緒に、冷却した米と冷却してない米の食味比較テストをしています。乾燥調製中に冷却することで食味にどんな差が出るのか興味がありますね。結果を非常に楽しみにしています。

私たちの施設では9月の連休にコシヒカリの荷受けが集中するので、施設の限界を超えて荷受けせねばならず毎年困っていました。JAとしては今後も増加するコシヒカリの適期刈り取りと荷受けに対応するにはカントリーエレベーターの乾燥処理能力の増強が急務でした。

そんな状況の中、メーカーさんから「穀物冷却による荷受け能力強化」という全く新しい案が提案されてきました。それは単に乾燥処理能力を増強するのではなく、冷やすことで籾の呼吸を減少させ過剰荷受けした籾を安全に冷却貯蔵するという全く新しい発想でした。

冷すことによる安心安全だけでなく、導入コストが乾燥機増設に比べてはるかに安かったので冷却装置の導入にはずみがつきました。

数年前に新潟県へ視察に行っていましたので籾を冷やすことは感覚的に良い事だとは分かっていましたが、自分らの施設で実際に冷やしてみて想像以上のメリットを体験する事ができました。いろいろなメリットはありますが特に感じたことは、

(1)高水分半乾貯留が可能となり、乾燥用空ビンを早く作れるので荷受能力ＵＰにつながった。

(2)グラニフリガーで冷やすと籾の水分が均一化し過乾燥がなくなった。外気クーリングよりもはるかに均一化した。

(3)ローテーションの回数が激減し、施設の電気代節約に貢献した。

という事です。

当JAは県内でも刈り取り時期が遅く、乾燥調整の途中から外気が涼しくなるので本当に冷却装置でメリットが出せるか不安でした。

そこで機械を１台お借りして１年間テストする事にしました。

テストで期待している事は、品質への影響、荷受集中時期への影響、歩留りなどです。

一回冷すだけで、籾の水分がきれいに揃いました。

この機械は冷すだけでなく、水分調整でも活用しそうです。

冷却装置を導入して施設がパンクする事での荷受停止日は無くなりました。

荷受けを行わないのは雨の日くらいです。

ここ５年間、北米産メイズの品質（特に水分）ばらつきがひどく、莫大な損害を被っておりましたので、取引先も巻き込んで様々な対策を検討しておったところです。 このグラニフリガーの良さは、１０年ほど前に某協会の技術懇親会で既に聞き及んでいましたので、今回改めてサンエーさんから当社の問題に対する具体的な説明と提案内容を聞かせて頂いて、すぐに導入を決断致しました。 冷却後は重量減がほとんど無いにもかかわらず全体の水分が均一化されており、冬のサイロ内結露もなくなって非常に満足しております。

原料～乾燥直後でばらついている小麦の水分をサイロ冷却装置が一発で均一化してくれるので、乾燥機の流下スピードを一定にしてジャンジャン乾燥できる。サイロ冷却導入前より２割は乾燥処理能力が上がったんじゃないかな。

水分均一化にはほんとびっくりするよ。６００トンの小麦が５％位の範囲でばらついていても一発冷やすと２％範囲くらいまでギュッと圧縮するからね。

ラフな乾燥でいい訳だから俺らも楽になった。楽になっただけじゃなく施設も効率化している。

野球のピッチャーに例えるならストライクゾーンが広がって助かったって感じかな。

１年目で運用方法をだいたい覚えたので、２年目では全てのサイロで究極の仕上げ水分を狙って行こうっていうテーマを決めてる。

会社で薬剤を一切使用しないことが決定しましたので、薬剤以外の駆除方法を探しました。 その中で、熱駆除システムを見つけました。 しかし、製造機械や備品が壊れないか、社内で反対意見も多数出ましたので、熱による支障があるかを事前にテストしてもらいました。 結果、不具合がなかった為、周りを説得し、特に防虫で悩まされていた場所を選定し熱駆除を実施してみました。 実施後の捕虫モニタリングで確認したら、効果抜群でしたので満足しています。 他のエリアも実施しようと思っています。

薬剤を全く使用しない駆除方法を探していました。 卵まで駆除でき、安心・安全な熱駆除システムを見つけ、実際、やってみたら効果抜群で驚きました。 虫のクレームがあると、同じ製造日の商品は、すべて回収しなければなりませんので、害虫管理は最重要項目です。 10年以上、年１回、自分たちで実施しています。

外国の宿泊者が多く、トコジラミ被害が確認できた部屋は、長期間、宿泊客を入れることができないので困ってました。 専門業者にアドバイス・駆除を実施してもらいましたが、なかなかリセットが出来ませんでした。 何か短期間でリセットできる駆除方法はないか探しました。 その中で熱駆除は、卵まで駆除できることをネットで知り、実施してみたら、部屋のリセットが１回の施工で実現でき、大変驚きました。 薬剤は、リセットできるまで長期間必要でしたし、部屋が使用できないため売り上げに、かなり影響が出ました。 室内の備品、家具をすべて廃棄したこともありました。

サイロ上の壁面など粉塵の固着があり、メイガが大量発生し困っていました。 食品用の製品を保管しているので薬剤は使用できません。 熱が製品に伝わないように工夫し、空気層だけ熱で害虫駆除、乾燥出来ないかと思い、熱駆除をネットで探しました。 ヒーターもコンパクトでサイロ上まで運べますし、サイロの上から熱風を入れることで問題解決できました。 現在は、機器をレンタルし、毎年自分たちで実施しています。

社内で薬剤使用を禁止するという通達があり、薬剤以外の駆除方法をネットで探しました。 安心・安全な熱駆除システムを見つけ連絡し、実施可能かなど現場をみてもらいました。 半信半疑な気持ちで実施してみたら、熱駆除の効果、安全性が十分確認でき、社内で高評価をもらいました。 現在、毎年７月に実施しています。

以前は、定期的に薬剤を使用し害虫駆除を実施していました。 薬剤駆除の場合、実施の際は、現場に入れませんし、本当にどれだけ効果があるのか、ずっと疑問に思ってました。 このターモノックスによる熱駆除は、実施中も自由に現場に入れますし、機械内部からや、床や壁の隙間やケーブルラックから大量に害虫が這い出てくるのを現場で見たときは、こんな場所にも生息していていたのかと本当に驚きました。 壁や床の隙間を埋めたり、現場で発見したことに対して対策を繰り返し、毎年、死骸の数が減ってるのが実感できています。 通常、春に１回、製造エリア・パッキングエリアなど幅広く実施しています。

有機の精米工場なので、薬剤は使用できません。 清掃を重点的に実施していましたが、なかなか捕虫数が減りませんでした。 安心な駆除方法として熱駆除を提案してもらったがキッカケで20年前から毎年自分たちで実施しています。

製造工程では、薬剤を一切使用していません。 清掃だけで防虫してましたが、抑えきれないエリアや清掃が行き届かないエリアや機械があり、熱駆除を検討しました。 効果確認、製造機器の支障なし確認後、全工場で実施しています。 卵まで駆除できるので、エリアのリセット効果は、抜群です。 施工後、捕虫０匹が３年以上続いているエリアもあり、定期的ではなく、対策が必要な時だけ実施しています。

製造ラインの設備が複雑で清掃の行き届かない場所に隠れている害虫を駆除する目的で実施しております。毎月捕虫数のモニタリングを実施しておりますが、実施した年から捕虫数が減ってきていることが分かります。

また、実施した月から約３か月間は捕虫数が極端に少ないので、実施時期を選んで害虫の捕虫数が多い年には年に２回実施することにしております。例えば、虫の発生が増える6月前後に実施して、モニタリング結果によっては同じ年の9月前後にもう一度施工をするような感じです。9月から10月にも捕虫数の増加傾向がありますので、この２回を実施すれば年間の捕虫数を大きく抑制することは可能です。

工場全体で薬剤の使用できなくなりました。薬剤以外での対処法には数が限られており、いろいろな方法を探していたところ熱による害虫駆除としてターモノックスがあることを知りました。

一般的な熱風機に比べて熱源の力が強く、狙いの50℃～60℃の範囲にしっかりと温度もっていけています。

また、安全性も十分考慮されていたためあらゆる工程で採用を実施、検討しております。

業務終了後に毎日清掃を実施し、基本的に貯穀害虫の発生は抑制されています。ただし、年によっては害虫の発生が多い時もありそのような年はターモノックスを実施することにしています。

また、クレーム発生率に関してターモノックス実施年度が低いといった結果が出ているので、定期的に施工を実施するようにしています。